گندله سنگ آهن

اسپادفولاد، تأمین‌کننده گندله سنگ آهن

گندله سنگ آهن (Iron Ore Pellet) ماده‌ای با چگالی بالا و دانه‌بندی دقیق است که در تولید فولاد نقش اساسی ایفا می‌کند. این محصول از سنگ آهن خام و مواد افزودنی مانند بنتونیت تهیه می‌شود و در طی فرایندهای مختلفی مانند آسیاب، مخلوط‌سازی و گندله‌سازی به شکل گندله‌های کروی تبدیل می‌گردد. گندله‌ها به‌دلیل ترکیب خاص و ساختار متراکم خود، در کوره‌های بلند و احیای مستقیم به‌عنوان ماده اولیه باکیفیت برای تولید آهن و فولاد استفاده می‌شوند و به‌دلیل ایجاد بازده حرارتی بالا، ارزش اقتصادی و صنعتی زیادی دارند.

قیمت گندله آهن به عوامل مختلفی مانند کیفیت، عیار آهن، شرایط بازار و هزینه حمل‌ونقل وابسته است و ازآنجاکه در زنجیره تولید فولاد نقش اساسی دارد، از نظر اقتصادی بسیار ارزشمند است. گندله‌های باکیفیت، به‌دلیل بازدهی بالاتر در تولید و کاهش آلاینده‌های محیطی، متقاضی بسیاری از سوی کارخانه‌های فولادسازی دارند.

برای دریافت مشاوره و استعلام قیمت، اطلاعات تماس خود را وارد کنید تا کارشناسان ما در اسرع وقت با شما تماس بگیرند.

بعدی

در ادامه، می‌توانید مشخصات فنی و قیمت روز گندله سنگ آهن را مشاهده کنید.
تمامی قیمت‌ها با توجه به نوسانات بازار به‌روز می‌شوند:

لیست قیمت گندله سنگ آهن

بیشتر کارخانه مبدا مقدار(تن) قیمت (تومان)
گل گهر کرمان - تماس بگیرید
اپال سنگان - تماس بگیرید
زرند کرمان - تماس بگیرید

انواع گندله

گندله آهن از نظر اندازه به چند دسته تقسیم می‌شود که هریک کاربرد خاص خود را دارند و برای فرایندهای مختلف فولادسازی مناسب هستند:

  1. گندله ریزدانه: این نوع گندله‌ها قطر کمتری دارند (معمولاً کمتر از 10 میلی‌متر) و به‌دلیل ابعاد کوچک‌تر، به‌راحتی در فرایندهای هیدرومتالورژی قابل استفاده‌اند. اندازه ریزدانه‌ها باعث می‌شود که سطح تماس بیشتری داشته باشند و در نتیجه در واکنش‌های شیمیایی سریع‌تر عمل کنند. این نوع بیشتر برای ساخت کلوخه مناسب است.
  2. گندله متوسط: گندله‌های با اندازه متوسط (حدود 10 تا 16 میلی‌متر) یکی از رایج‌ترین انواع گندله هستند که به‌دلیل اندازه استانداردشان در اکثر کوره‌های بلند و احیای مستقیم قابل استفاده‌اند. این نوع گندله به‌دلیل استحکام مناسب، به‌راحتی قابل جابه‌جایی و ذخیره‌سازی است و پایداری خوبی در حین فرایند احیا دارد.
  3. گندله درشت‌دانه: این نوع گندله‌ها با اندازه‌ای بیش از 16 میلی‌متر در فرایندهای خاص و در کوره‌های بلند و احیای مستقیم که به توده‌های بزرگ‌تری نیاز دارند، استفاده می‌شوند. گندله‌های درشت‌دانه به‌دلیل اندازه بزرگ‌تر، معمولاً استحکام بالاتری دارند و می‌توانند فشارهای بیشتر را تحمل کنند؛ به همین دلیل برای شرایط سنگین‌تری همچون تولید سیمان مناسب هستند.

این تقسیم‌بندی کمک می‌کند که هر نوع گندله با توجه به نیاز و شرایط خاص هر فرایند، به بهترین شکل ممکن به کار گرفته شود و بهینه‌ترین عملکرد را ارائه دهد.

مراحل تولید گندله

تولید گندله آهن به‌طور کلی شامل چند مرحله اصلی است که هر کدام تأثیر زیادی بر کیفیت نهایی محصول دارند. این مراحل عبارتند از:

  1. خردایش و آماده‌سازی مواد اولیه     
    سنگ آهن استخراج‌شده به واحد خردایش منتقل می‌شود تا به ذرات کوچک‌تر تبدیل شود و به اندازه‌های مناسب برای فرایند گندله‌سازی برسد. این مرحله باعث کاهش اندازه و آماده‌سازی مواد اولیه می‌شود و شامل چند مرحله خردایش اولیه و ثانویه است که به بهبود کیفیت گندله کمک می‌کند.
  2. آسیاب و همگن‌سازی         
    پس از خردایش، سنگ آهن در آسیاب‌های ویژه‌ای به پودر تبدیل می‌شود و مواد اولیه کاملاً همگن می‌شوند. در این مرحله، افزودنی‌های ضروری مانند بنتونیت (به‌عنوان چسب طبیعی) اضافه می‌شوند که کمک می‌کنند ذرات آهن به‌خوبی به یکدیگر بچسبند و گندله‌ها استحکام مطلوبی داشته باشند. این ترکیبات با هم کاملاً مخلوط و همگن‌سازی می‌شوند.
  3. فرایند گندله‌سازی             
    در این مرحله، پودر سنگ آهن در دستگاه‌های گندله‌ساز به شکل گلوله‌های کروی یا دانه‌های گرد درمی‌آید. فرایند گندله‌سازی، با چرخش و تراکم ذرات درون دستگاه‌های دیسکی یا درام انجام می‌شود و باعث می‌شود گندله‌ها به شکل یکدست و همگن تولید شوند. اندازه و استحکام اولیه گندله‌ها در این مرحله تنظیم می‌شود.
  4. خشک کردن        
    گندله‌های خام تولیدشده دارای رطوبت بالایی هستند و برای افزایش استحکام و بهبود قابلیت جابه‌جایی آن‌ها، باید رطوبت اضافی از بین برود. در این مرحله، گندله‌ها در واحدهای خشک‌کننده خاصی قرار می‌گیرند تا رطوبت‌شان به سطح استاندارد کاهش یابد و آماده مرحله بعدی شوند.
  5. پخت
    یکی از مهم‌ترین مراحل در تولید گندله، پخت است که در کوره‌های ویژه با دمای بسیار بالا (حدود 1200 تا 1300 درجه سانتی‌گراد) انجام می‌شود. این مرحله موجب می‌شود گندله‌ها به سختی و مقاومت نهایی خود دست یابند. فرایند پخت علاوه‌بر سختی بخشیدن، باعث افزایش چگالی و استحکام فشاری گندله‌ها نیز می‌شود که در کیفیت نهایی محصول و عملکرد آن در فرایندهای فولادسازی نقش کلیدی دارد.
  6. خنک‌سازی
    پس از پخت، گندله‌ها به واحد خنک‌کننده منتقل می‌شوند تا به‌تدریج دمای آن‌ها کاهش یابد و از ترک‌خوردگی و کاهش کیفیت جلوگیری شود. خنک‌سازی آرام گندله‌ها باعث می‌شود تا استحکام نهایی محصول حفظ شود و آماده جابه‌جایی و استفاده در کوره‌های بلند و احیا باشد.
  7. جداسازی و بسته‌بندی      
    در مرحله پایانی، گندله‌ها از نظر اندازه و کیفیت دسته‌بندی می‌شوند. گندله‌هایی که اندازه و کیفیت مناسبی دارند، به واحد بسته‌بندی و انبار انتقال داده می‌شوند تا برای عرضه به بازار و استفاده در صنایع فولادسازی آماده شوند.

مراحل تولید گندله با دقت زیادی انجام می‌شود تا محصول نهایی از نظر اندازه، استحکام، و کیفیت متالورژیکی مناسب باشد و بتواند به‌طور مؤثری در فرایندهای ذوب و احیای آهن استفاده شود.

ویژگی‌های گندله آهن

گندله آهن ماده‌ای فرآوری‌شده از سنگ آهن است که طی فرایندهای خردایش، آگلومراسیون و پخت به دانه‌های کروی‌شکل فشرده و مقاوم تبدیل می‌شود. این محصول به‌دلیل شکل یکدست و ابعاد استانداردش، در صنایع فولادسازی به‌ویژه در کوره‌های بلند و فرآیندهای احیای مستقیم استفاده گسترده‌ای دارد. هدف از تولید گندله افزایش عیار آهن، بهبود خواص متالورژیکی و بهینه‌سازی فرایند ذوب و احیا در تولید فولاد است. از ویژگی‌های گندله آهن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • عیار بالا و خلوص مناسب: گندله‌ها عیار آهن بالایی دارند و به‌دلیل فرایند غنی‌سازی و پالایش، ناخالصی‌های کمتری مانند سیلیس و فسفر در آن‌ها باقی می‌ماند. این ویژگی باعث می‌شود در فرایندهای فولادسازی به مصرف کمتری از مواد اولیه نیاز باشد.
  • استحکام فشاری بالا: گندله‌ها به‌دلیل فشرده‌سازی و فرایند پخت، استحکام بالایی دارند که از شکستگی و تبدیل به ذرات ریز طی جابه‌جایی و درون کوره‌ها جلوگیری می‌کند. این استحکام برای فرایندهای احیای مستقیم و کوره‌های بلند ضروری است.
  • پایداری حرارتی: گندله‌ها به‌دلیل عملیات حرارتی پخت، از پایداری حرارتی بالایی برخوردارند و در دماهای بالای کوره‌ها بدون تغییر شکل یا ذوب زودرس قابل استفاده‌اند.
  • اندازه یکنواخت و استاندارد: گندله‌ها با ابعاد استاندارد و کروی‌شکل تولید می‌شوند که موجب افزایش جریان هوا و کارایی فرایند احیا و ذوب در کوره‌ها می‌شود. اندازه یکنواخت این ماده، توزیع یکنواخت‌تر مواد در کوره را تضمین می‌کند.
  • سهولت ذخیره‌سازی و حمل‌ونقل: شکل کروی و مقاوم گندله امکان جابه‌جایی و ذخیره‌سازی آسان‌تر نسبت به سنگ آهن دانه‌بندی‌شده را دارد و افت و خسارت کمتری طی حمل‌ونقل ایجاد می‌کند.

ویژگی‌های مکانیکی و شیمیایی گندله، این ماده را به انتخابی ایدئال برای صنایع فولادسازی تبدیل کرده است. گندله‌ها در اندازه‌های مختلف تولید می‌شوند که هریک با توجه به ویژگی‌هایشان در فرایندهای خاصی به کار می‌روند و به‌طور کلی بهره‌وری و کارایی تولید فولاد را افزایش می‌دهند.

آنالیز گندله سنگ آهن

جدول آنالیز خواص گندله شامل اطلاعاتی از ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی این محصول است که تأثیر مستقیمی بر کیفیت و کاربرد آن در فرآیندهای فولادسازی دارد. این جدول به خریداران و صنایع مصرف‌کننده کمک می‌کند تا اطلاعات دقیق‌تری از ترکیبات و خواص گندله داشته باشند و از مناسب بودن آن برای نیازهای خاص خود اطمینان حاصل کنند. در زیر نمونه‌ای از پارامترهای مهم آنالیز گندله و توضیح مختصری از هر کدام ارائه شده است:

ویژگیمقدار استانداردتوضیحات
عیار آهن (Fe)65-68%نشان‌دهنده میزان آهن موجود در گندله است و اهمیت بالایی در کیفیت محصول دارد؛ هرچه عیار بالاتر، کیفیت و کارایی گندله در فرایند احیا و ذوب بهتر است.
آهن اکسیدشده (Fe(O))حداکثر %1نشان‌دهنده میزان اکسید شدن آهن در گندله است؛ در واقع، میزان Fe (O) نشان‌دهنده میزان آلودگی و اکسیداسیون گندله است که ممکن است ناشی از فرایندهای تولید، حمل‌ونقل یا شرایط ذخیره‌سازی باشد
گوگرد (S)حداکثر %0.02گوگرد بالا در فرایند فولادسازی اثر منفی دارد و باعث شکنندگی فولاد می‌شود؛ بنابراین باید در حداقل میزان ممکن باشد.
فسفر (P)حداکثر %0.05فسفر نیز مانند گوگرد به فولاد لطمه می‌زند و برای بهبود کیفیت، میزان آن باید پایین باشد.
سیلیس (SiO2)2-3%سیلیس جزو ناخالصی‌های اصلی در سنگ آهن و گندله است و بر کیفیت محصول نهایی تاثیر می‌گذارد؛ مقدار آن باید کنترل شود.
آلومینا (Al2O3)1-1.5%آلومینا در ترکیبات گندله اثرگذار است و در مقدار کم مفید بوده ولی بالا بودن آن می‌تواند منجر به مشکلاتی در فرایند ذوب شود.
رطوبتحداکثر %1برای جلوگیری از تشکیل گاز و کیفیت بهتر در زمان ذوب، گندله باید کمترین میزان رطوبت را داشته باشد.
استحکام فشاری (CCS)Kg/cm2 250-300این ویژگی نشان‌دهنده میزان مقاومت گندله در برابر خرد شدن است و در زمان حمل‌ونقل و استفاده در کوره‌های بلند اهمیت دارد.
اندازه دانه‌بندیبیشتر از 16 میلی‌متر (حداکثر %4)
9-16 میلی‌متر (90%)
کمتر از 9 میلی‌متر (حداکثر %6)
اندازه‌ی یکدست دانه‌ها در افزایش استحکام و بهبود عملکرد گندله در فرایند احیا مؤثر است.
تخلخل19-24%تخلخل به میزان فضاهای خالی در گندله اشاره دارد که به بهبود جریان گاز و در نتیجه، افزایش بازدهی فرایند احیا کمک می‌کند.
شاخص مقاومت در برابر ضربهحداقل %95شاخصی است که مقاومت گندله را در برابر شکستگی و خرد شدن در طی جابجایی و حمل‌ونقل نشان می‌دهد. هرچه این شاخص بالاتر باشد، کیفیت گندله نیز بالاتر است.
شاخص مقاومت در برابر ساییدگیحداکثر %4نشان‌دهنده مقاومت گندله در برابر ساییدگی و خردشدگی در طول فرآیندهای حمل و نقل و فرآوری است. مقدار کمتر این شاخص، نشان‌دهنده مقاومت بیشتر و کیفیت بالاتر گندله است.

این آنالیز، معیارهای اصلی مورد نیاز صنایع فولادسازی را نشان می‌دهد که براساس آن‌ها می‌توان از کیفیت و قابلیت کاربرد گندله در تولید فولاد اطمینان حاصل کرد. کیفیت بالای گندله، با داشتن درصد بالای آهن و کمترین ناخالصی، باعث بهبود فرایند احیا و کاهش هزینه‌های تولید می‌شود.

مزایای تولید گندله

مهم‌ترین مزیت تولید گندله، افزایش عیار کنسانتره آهن به حدود ۷۰ درصد برای احیای مستقیم و ۶۷ درصد برای استفاده در کوره بلند است. این فرایند با خرد کردن مواد آهن‌دار تا اندازه‌های حدود ۵۰ میکرون و افزودن مواد چسبنده، گندله‌هایی با عیار بالا تولید می‌کند که حمل‌ونقل آن‌ها آسان‌تر و اقتصادی‌تر است. استفاده از گندله نه‌تنها موجب کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل و مصرف انرژی می‌شود، بلکه به کاهش آلودگی محیط‌زیست نیز کمک می‌کند.

گندله‌ها میزان سرباره تولیدی در کوره‌های بلند را کاهش داده و کارایی کوره‌ها را افزایش می‌دهند. علاوه‌براین، گندله‌ها به‌راحتی قابل نگهداری هستند و می‌توان آن‌ها را بدون تغییر در خواص و کیفیت برای مدت طولانی در فضای باز ذخیره کرد. این ویژگی‌ها، به همراه کاهش آلودگی و سرباره، باعث افزایش بازدهی فرایند تولید فولاد می‌شود و این ماده را به یکی از مواد اولیه ضروری در صنعت فولاد تبدیل می‌کند.

خرید گندله سنگ آهن از اسپادفولاد

برای خرید گندله سنگ آهن با کیفیت بالا و در مقیاس‌های مختلف، اسپادفولاد با داشتن شبکه گسترده تأمین از تولیدکنندگان معتبر، گزینه‌ای قابل اعتماد برای تأمین نیازهای شما است. ما با داشتن شبکه گسترده تأمین از کارخانجات معتبر گندله‌سازی در ایران، از جمله کارخانجات بزرگ مانند فولاد مبارکه، چادرملو و گل‌گهر، قادر هستیم گندله مورد نیاز شما را از بهترین تولیدکنندگان داخلی تأمین کنیم. ازاین‌رو، اگر به‌دنبال تأمین گندله با ویژگی‌های خاص و کیفیت برتر برای فرایندهای فولادسازی و تولید آهن اسفنجی هستید، می‌توانید به اسپادفولاد اعتماد کنید و از مشاوره و خدمات تخصصی ما بهره‌مند شوید.

برای دریافت مشاوره و استعلام قیمت، اطلاعات تماس خود را وارد کنید تا کارشناسان ما در اسرع وقت با شما تماس بگیرند.

بعدی

سوالات متداول

گندله چیست؟

گندله سنگ آهن (Iron Ore Pellet) ماده‌ای با چگالی بالا و دانه‌بندی دقیق است که در تولید فولاد نقش اساسی ایفا می‌کند. گندله‌ها به‌دلیل ترکیب خاص و ساختار متراکم خود، در کوره‌های بلند و احیای مستقیم به‌عنوان ماده اولیه باکیفیت برای تولید آهن و فولاد استفاده می‌شوند و به‌دلیل ایجاد بازده حرارتی بالا، ارزش اقتصادی و صنعتی زیادی دارند.

گندله چگونه تولید می‌شود؟

گندله از سنگ آهن خام و مواد افزودنی مانند بنتونیت تهیه می‌شود و در طی فرایندهای مختلفی مانند آسیاب، مخلوط‌سازی و گندله‌سازی به شکل گندله‌های کروی تبدیل می‌گردد.

مزایای استفاده از گندله در تولید فولاد چیست؟

گندله در صنایع فولادی مزایای بسیاری دارد که برخی از آن‌ها عبارتند از:

  • مهم‌ترین مزیت تولید گندله، افزایش عیار کنسانتره آهن به حدود ۷۰ درصد برای احیای مستقیم و ۶۷ درصد برای استفاده در کوره بلند است.
  • استفاده از گندله نه‌تنها موجب کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل و مصرف انرژی می‌شود، بلکه به کاهش آلودگی محیط‌زیست نیز کمک می‌کند.
  • گندله‌ها میزان سرباره تولیدی در کوره‌های بلند را کاهش داده و کارایی کوره‌ها را افزایش می‌دهند.
  • گندله‌ها به‌راحتی قابل نگهداری هستند و می‌توان آن‌ها را بدون تغییر در خواص و کیفیت برای مدت طولانی در فضای باز ذخیره کرد.

تفاوت گندله و آهن اسفنجی چیست؟

گندله و آهن اسفنجی هر دو از محصولات مهم در زنجیره تولید فولاد هستند، اما تفاوت‌های اساسی دارند. گندله از کنسانتره سنگ آهن تهیه شده و به‌شکل گلوله‌های کوچک برای استفاده در کوره‌های بلند و احیای مستقیم تولید می‌شود. در مقابل، آهن اسفنجی محصولی است که از احیای مستقیم سنگ آهن به دست می‌آید و حاوی آهن با خلوص بالا است. آهن اسفنجی به‌عنوان ماده اولیه در تولید فولاد به کار می‌رود و به‌دلیل خلوص بیشتر و فرایند احیای خاص، جایگزین مناسبی برای قراضه آهن در فولادسازی محسوب می‌شود.

میزان آهن گندله چقدر است؟

میزان آهن گندله 65 تا 68 درصد است و اهمیت بالایی در کیفیت محصول دارد؛ هرچه عیار بالاتر، کیفیت و کارایی گندله در فرایند احیا و ذوب بهتر است.