تولیدکنندگان شمش فولادی در ایران، مواد اولیه موردنیاز صنایع نورد، تولید مقاطع ساختمانی، ساخت قطعات صنعتی و صادرات فولاد را تأمین می‌کنند. شمش فولادی یکی از محصولات میانی زنجیره فولاد است که پس از فولادسازی و ریخته‌گری تولید می‌شود. این محصول در شکل‌های مختلفی مانند بیلت، بلوم و اسلب عرضه می‌شود و هرکدام کاربرد متفاوتی در صنایع پایین‌دستی دارند.
کارخانه‌های تولید شمش فولادی از نظر ظرفیت، نوع کوره، مواد اولیه و ترکیب محصولات تفاوت دارند. برخی مجموعه‌ها با استفاده از کوره قوس الکتریکی و آهن اسفنجی فعالیت می‌کنند؛ درحالی‌که کارخانه‌هایی مانند ذوب‌آهن اصفهان از مسیر کوره بلند و کنورتور اکسیژنی بهره می‌برند. شناخت این تفاوت‌ها به خریداران و فعالان بازار کمک می‌کند تا ظرفیت و توان تولید هر کارخانه را دقیق‌تر ارزیابی کنند.
جدول تولیدکنندگان برتر شمش فولادی در سال ۱۴۰۴
جدول زیر، نام تولیدکنندگان، محل استقرار، ظرفیت اسمی واحدهای بیلت و بلوم و سهم هر شرکت از تولید کشور را نشان می‌دهد. ظرفیت‌ها بر حسب میلیون تن در سال هستند و درصد سهم، مربوط به تولید بیلت و بلوم در سال ۱۴۰۴ است. این دو شاخص یکسان نیستند؛ ظرفیت، توان اسمی واحد را نشان می‌دهد، اما سهم تولید از میزان تولید ثبت‌شده در دوره مورد بررسی به دست می‌آید.
| ردیف | نام تولیدکننده | محل کارخانه | ظرفیت سالانه (م.ت) | سهم از تولید در ۱۴۰۴ |
|---|---|---|---|---|
| ۱ | فولاد خوزستان | خوزستان، اهواز | ۲٫۲ | ۹٪ |
| ۲ | ذوب‌آهن اصفهان | اصفهان | ۳٫۶ | ۸٫۳٪ |
| ۳ | فولاد کاوه جنوب کیش | هرمزگان، بندرعباس | ۲٫۴ | ۷٫۷٪ |
| ۴ | معدنی و صنعتی چادرملو | یزد، اردکان | ۱٫۰ | ۶٫۲٪ |
| ۵ | صنایع فولاد آلیاژی پاسارگاد | فارس، شیراز | ۱٫۵ | ۶٫۰٪ |
| ۶ | مجتمع فولاد خراسان | خراسان رضوی، نیشابور | ۱٫۳۵ | ۵٫۲٪ |
| ۷ | جهان فولاد سیرجان | کرمان، سیرجان | ۱٫۰ | ۵٫۱٪ |
| ۸ | آهن و فولاد ارفع | یزد، اردکان | ۱٫۰ | ۴٫۵٪ |
| ۹ | فولاد زرند ایرانیان | کرمان، زرند | ۱٫۷ | ۴٫۴٪ |
| ۱۰ | فولاد بوتیای ایرانیان | کرمان، منطقه چترود | ۱٫۵ | ۳٫۸٪ |
| ۱۱ | فولاد آلیاژی ایران | یزد | ۱٫۲۵ | ۳٫۵٪ |
| ۱۲ | فولاد سیرجان ایرانیان | کرمان، بردسیر | ۱٫۰ | ۳٫۵٪ |
| ۱۳ | فولاد البرز ناب آرش | زنجان | ۱٫۰ | ۲٫۹٪ |
| ۱۴ | فولاد روهینا جنوب | خوزستان، دزفول | ۰٫۴۸ | ۲٫۸٪ |
| ۱۵ | فولاد غدیر نی‌ریز | فارس، نی‌ریز | ۱٫۰ | ۲٫۲٪ |
| ۱۶ | فولاد صنعت بناب | آذربایجان شرقی، بناب | ۰٫۹۳ | ۱٫۷٪ |
| ۱۷ | صنایع فولاد مشیز بردسیر | کرمان | ۰٫۶ | ۱٫۴٪ |
| ۱۸ | فولاد یزد | یزد | ۰٫۶ | ۱٫۴٪ |
| ۱۹ | پردیس صنعت زنده‌رود | اصفهان | ۰٫۱ | ۱٫۱٪ |
| ۲۰ | غلتک‌سازان سپاهان | اصفهان | ۰٫۰۵۲ | ۱٫۰٪ |
| ۲۱ | فولاد امیر آذربایجان | آذربایجان شرقی، بستان‌آباد | ۰٫۵۲ | ۱٫۰٪ |
ظرفیت تولید شمش فولادی در کارخانه‌های ایران
ظرفیت تولید شمش فولادی در کارخانه‌های کشور یکسان نیست و به تعداد خطوط فولادسازی، ظرفیت کوره‌ها، تجهیزات ریخته‌گری مداوم و میزان توسعه واحدها بستگی دارد. بااین‌حال، ظرفیت اسمی به‌تنهایی نشان‌دهنده حجم واقعی تولید نیست؛ زیرا محدودیت انرژی، تعمیرات، تأمین مواد اولیه و شرایط بازار می‌توانند بر عملکرد سالانه کارخانه‌ها اثر بگذارند.
ظرفیت تولید در میان تولیدکنندگان شمش فولادی ایران متفاوت است و به تجهیزات و فناوری هر کارخانه بستگی دارد.
معرفی کارخانه‌های تولید شمش فولادی
در این بخش، کارخانه‌هایی معرفی می‌شوند که در سال ۱۴۰۴ بیش از ۵ درصد از تولید بیلت و بلوم کشور را به خود اختصاص داده‌اند. موقعیت جغرافیایی، ظرفیت تولید، محصولات و فناوری مورد استفاده در فرایند فولادسازی این مجموعه‌ها بررسی می‌شود تا شناخت دقیق‌تری از جایگاه آن‌ها در صنعت فولاد ایران به دست آید.
در ادامه، مهم‌ترین تولیدکنندگان شمش فولادی بر اساس سهم آن‌ها از تولید بیلت و بلوم در سال ۱۴۰۴ معرفی می‌شوند.
فولاد خوزستان؛ ظرفیت ۲٫۲ میلیون تن شمش فولادی با کوره قوس الکتریکی
شرکت فولاد خوزستان در نزدیکی اهواز قرار دارد و از تولیدکنندگان مهم فولاد خام کشور است. این مجموعه با در اختیار داشتن بخش‌هایی از زنجیره تولید، از جمله گندله‌سازی، احیای مستقیم، فولادسازی و ریخته‌گری، بخشی از مواد اولیه موردنیاز خود را در داخل مجموعه تأمین می‌کند. مطابق جدول کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت ثبت‌شده این شرکت برای تولید بیلت و بلوم ۲٫۲ میلیون تن در سال است و سهم آن از تولید این محصولات در سال ۱۴۰۴ به ۹ درصد رسیده است.
فولاد خوزستان یکی از تولیدکنندگان شمش فولادی در ایران است که در نزدیکی اهواز فعالیت می‌کند.
روش اصلی فولادسازی در این مجموعه بر پایه کوره قوس الکتریکی (EAF) است. در این فرایند، آهن اسفنجی و دیگر مواد شارژ با استفاده از انرژی الکتریکی حاصل از قوس میان الکترودها ذوب می‌شوند. پس از ذوب، فولاد مذاب برای تنظیم دما و ترکیب شیمیایی به مرحله متالورژی ثانویه منتقل می‌شود و سپس در ماشین ریخته‌گری مداوم به شکل محصول موردنظر درمی‌آید. فولاد خوزستان علاوه بر بیلت و بلوم، اسلب نیز تولید می‌کند؛ بنابراین ظرفیت بیلت و بلوم درج‌شده در جدول را نباید معادل کل ظرفیت فولاد خام این شرکت در نظر گرفت.
ذوب‌آهن اصفهان؛ ظرفیت ۳٫۶ میلیون تن شمش فولادی با مسیر کوره بلند
ذوب‌آهن اصفهان در استان اصفهان و محدوده شهرستان لنجان قرار دارد و از مجتمع‌های قدیمی و یکپارچه فولادی ایران به شمار می‌رود. این کارخانه در مقایسه با بسیاری از فولادسازان مبتنی بر احیای مستقیم، از مسیر متفاوتی برای تولید فولاد استفاده می‌کند. طبق کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت ثبت‌شده تولید بیلت و بلوم آن ۳٫۶ میلیون تن در سال است و سهم این مجموعه از تولید بیلت و بلوم کشور در سال ۱۴۰۴ برابر با ۸٫۳ درصد گزارش شده است.
ذوب‌آهن اصفهان نیز از تولیدکنندگان باسابقه شمش فولادی در ایران است.
مسیر تولید فولاد در ذوب‌آهن اصفهان بر پایه کوره بلند و کنورتور اکسیژنی (BF-BOF) است. در کوره بلند، سنگ‌آهن، کک و مواد کمک‌ذوب وارد فرایند می‌شوند و چدن مذاب تولید می‌شود. چدن سپس به کنورتور اکسیژنی انتقال می‌یابد تا با دمش اکسیژن و کاهش کربن و سایر تنظیمات لازم، به فولاد تبدیل شود. پس از آماده‌سازی مذاب، ریخته‌گری انجام می‌شود و شمش برای استفاده در خطوط نورد در اختیار بخش‌های پایین‌دستی قرار می‌گیرد. ذوب‌آهن اصفهان علاوه بر شمش، محصولات طویل متنوعی مانند تیرآهن، ریل، میلگرد، نبشی و ناودانی نیز تولید می‌کند.
فولاد کاوه جنوب کیش؛ ظرفیت ۲٫۴ میلیون تن شمش فولادی با کوره قوس الکتریکی
شرکت فولاد کاوه جنوب کیش در منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج فارس، در محدوده بندرعباس فعالیت می‌کند. بیلت از محصولات اصلی فولادسازی این شرکت است و موقعیت آن در نزدیکی زیرساخت‌های بندری، برای جابه‌جایی مواد اولیه و عرضه محصولات به بازارهای صادراتی اهمیت دارد. مطابق کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت تولید بیلت و بلوم این شرکت ۲٫۴ میلیون تن در سال ثبت شده است. سهم فولاد کاوه جنوب کیش از تولید بیلت و بلوم کشور در سال ۱۴۰۴ نیز ۷٫۷ درصد بوده است.
روش تولید فولاد در این مجموعه بر پایه کوره قوس الکتریکی است. آهن اسفنجی و سایر مواد شارژ در کوره ذوب می‌شوند و فولاد مذاب پس از تنظیم دما و ترکیب شیمیایی به ماشین ریخته‌گری مداوم انتقال می‌یابد. در این مرحله، مذاب به بیلت تبدیل می‌شود و پس از سردشدن و آماده‌سازی، برای فروش یا مصرف در خطوط نورد مورد استفاده قرار می‌گیرد. کیفیت شمش به عواملی مانند ترکیب شیمیایی، کنترل دمای مذاب، شرایط ریخته‌گری و ابعاد محصول بستگی دارد.
معدنی و صنعتی چادرملو؛ ظرفیت یک میلیون تن شمش فولادی با کوره قوس الکتریکی
شرکت معدنی و صنعتی چادرملو از مجموعه‌های فعال در زنجیره معدن تا فولاد است و فعالیت‌های آن حوزه‌هایی مانند استخراج سنگ‌آهن، تولید کنسانتره، گندله‌سازی، احیای مستقیم و فولادسازی را دربرمی‌گیرد. بخش مهمی از فعالیت‌های فولادی این مجموعه در محدوده اردکان استان یزد قرار دارد. بر اساس جدول کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت ثبت‌شده واحد تولید بیلت و بلوم چادرملو یک میلیون تن در سال است و سهم این شرکت از تولید این محصولات در سال ۱۴۰۴ به ۶٫۲ درصد می‌رسد.
در واحد فولادسازی چادرملو از کوره قوس الکتریکی استفاده می‌شود. آهن اسفنجی پس از تولید در واحد احیای مستقیم به بخش فولادسازی انتقال می‌یابد و در کنار سایر مواد شارژ ذوب می‌شود. فولاد مذاب پس از تنظیم ترکیب شیمیایی و دما، وارد ماشین ریخته‌گری مداوم می‌شود تا به شمش تبدیل شود. ظرفیت معدن، گندله‌سازی، احیای مستقیم و فولادسازی در این مجموعه به مراحل مختلف تولید تعلق دارند؛ به همین دلیل، ظرفیت آهن اسفنجی یا گندله نباید با ظرفیت تولید بیلت و بلوم یکسان در نظر گرفته شود.
صنایع فولاد آلیاژی پاسارگاد؛ ظرفیت ۱٫۵ میلیون تن شمش فولادی با کوره قوس الکتریکی
صنایع فولاد آلیاژی پاسارگاد در استان فارس فعالیت می‌کند و در زنجیره تولید فولاد، بخش‌هایی مانند تأمین مواد اولیه، احیای مستقیم و فولادسازی را دربرمی‌گیرد. طبق اطلاعات کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت ثبت‌شده تولید بیلت و بلوم این شرکت ۱٫۵ میلیون تن در سال است. سهم این مجموعه از تولید بیلت و بلوم کشور در سال ۱۴۰۴ نیز ۶ درصد گزارش شده است.
در بخش فولادسازی این مجموعه، کوره قوس الکتریکی برای ذوب مواد شارژ و تولید فولاد مذاب به کار می‌رود. پس از ذوب، ترکیب شیمیایی و دمای فولاد تنظیم می‌شود و مذاب برای ریخته‌گری به مرحله بعد انتقال می‌یابد. در تولید گریدهای مختلف فولادی، کنترل عناصر آلیاژی و ناخالصی‌ها اهمیت دارد؛ زیرا ترکیب شیمیایی شمش بر خواص محصول نهایی اثر می‌گذارد. پس از آماده‌سازی، فولاد مذاب به بیلت یا بلوم تبدیل می‌شود و می‌تواند به‌عنوان خوراک خطوط نورد مورد استفاده قرار گیرد.
مجتمع فولاد خراسان؛ ظرفیت ۱٫۳۵ میلیون تن شمش فولادی با کوره قوس الکتریکی
مجتمع فولاد خراسان در محدوده نیشابور، استان خراسان رضوی قرار دارد و از تولیدکنندگان مهم فولاد در شرق کشور است. فعالیت این مجموعه شامل بخش‌هایی از زنجیره فولاد، از جمله گندله‌سازی، احیای مستقیم، فولادسازی و نورد می‌شود. مطابق جدول کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت ثبت‌شده تولید بیلت و بلوم این مجتمع ۱٫۳۵ میلیون تن در سال است. سهم فولاد خراسان از تولید بیلت و بلوم کشور در سال ۱۴۰۴ برابر با ۵٫۲ درصد بوده است.
روش اصلی فولادسازی این مجموعه کوره قوس الکتریکی است. در این روش، آهن اسفنجی و دیگر مواد شارژ در کوره ذوب می‌شوند و فولاد مذاب برای انجام تنظیمات تکمیلی به مرحله متالورژی ثانویه می‌رود. کوره پاتیلی می‌تواند برای کنترل دما و اصلاح ترکیب شیمیایی مذاب به کار رود؛ این تجهیز با کوره اصلی ذوب تفاوت دارد و ظرفیت آن نباید به‌عنوان ظرفیت مستقل تولید فولاد محاسبه شود. پس از آماده‌شدن مذاب، ریخته‌گری مداوم انجام می‌شود و شمش تولیدشده می‌تواند برای ساخت محصولاتی مانند میلگرد به خطوط نورد منتقل شود.
جهان فولاد سیرجان؛ ظرفیت یک میلیون تن شمش فولادی با کوره قوس الکتریکی
شرکت جهان فولاد سیرجان در استان کرمان و محدوده صنعتی گل‌گهر فعالیت می‌کند. این مجموعه در بخش‌هایی از زنجیره آهن و فولاد، از جمله تولید آهن اسفنجی، فولادسازی و محصولات فولادی، حضور دارد. مطابق کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، ظرفیت ثبت‌شده تولید بیلت و بلوم این شرکت یک میلیون تن در سال است و سهم آن از تولید این محصولات در سال ۱۴۰۴ به ۵٫۱ درصد رسیده است.
مسیر فولادسازی جهان فولاد سیرجان بر پایه کوره قوس الکتریکی است. آهن اسفنجی و سایر مواد شارژ در کوره ذوب می‌شوند و پس از تنظیم دما و ترکیب شیمیایی، فولاد مذاب به ماشین ریخته‌گری مداوم انتقال می‌یابد. در این مرحله، مذاب به بیلت تبدیل می‌شود و پس از سردشدن و کنترل کیفیت، برای مصرف در خطوط نورد یا عرضه به بازار آماده خواهد شد. در ارزیابی ظرفیت این شرکت باید میان ظرفیت بیلت و بلوم ثبت‌شده در جدول و ظرفیت سایر واحدهای زنجیره، از جمله احیای مستقیم و نورد، تفاوت قائل شد.
عوامل مؤثر بر میزان تولید شمش فولادی
میزان تولید واقعی شمش فولادی فقط به ظرفیت اسمی کوره وابسته نیست. عملکرد بخش‌های مختلف زنجیره، تأمین مواد اولیه و انرژی، زمان توقف تجهیزات و ترکیب محصولات تولیدی بر مقدار نهایی اثر می‌گذارند.
عملکرد تولیدکنندگان شمش فولادی به تأمین مواد اولیه، دسترسی به انرژی و ظرفیت تجهیزات وابسته است.
تأمین مواد اولیه
در کارخانه‌های مبتنی بر کوره قوس الکتریکی، دسترسی پایدار به آهن اسفنجی و قراضه فولادی اهمیت دارد. در مسیر کوره بلند نیز تأمین سنگ‌آهن، کک و مواد کمک‌ذوب برای تداوم فرایند ضروری است. هرگونه اختلال در تأمین این مواد می‌تواند برنامه تولید را محدود کند.
برق و گاز
کوره قوس الکتریکی به برق پایدار نیاز دارد و واحدهای احیای مستقیم برای تولید آهن اسفنجی از گاز به‌عنوان عامل احیاکننده استفاده می‌کنند. بنابراین، محدودیت برق یا گاز ممکن است در مراحل مختلف زنجیره تولید اثر بگذارد و میزان تولید شمش را کاهش دهد.
ظرفیت و عملکرد تجهیزات
ظرفیت کوره ذوب به‌تنهایی تعیین‌کننده تولید نهایی نیست. ظرفیت متالورژی ثانویه، ماشین ریخته‌گری مداوم، تعداد خطوط فعال و مدت توقف برای تعمیرات نیز اهمیت دارند. اگر یکی از این بخش‌ها ظرفیت پایین‌تری داشته باشد یا به‌طور مکرر متوقف شود، می‌تواند کل تولید را محدود کند.
کیفیت مواد اولیه و ترکیب محصول
مشخصات شیمیایی مواد ورودی و گرید فولاد موردنیاز بر شرایط ذوب و زمان آماده‌سازی مذاب اثر می‌گذارند. همچنین کارخانه‌ای که چند نوع محصول مانند بیلت، بلوم و اسلب تولید می‌کند، باید ظرفیت و برنامه تولید خود را میان این محصولات تقسیم کند. در چنین شرایطی، افزایش تولید یک محصول ممکن است با کاهش سهم محصول دیگر همراه باشد.
تعمیرات و توقف‌های عملیاتی
تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده، خرابی تجهیزات، زمان تعویض قطعات مصرفی و توقف خطوط ریخته‌گری می‌توانند زمان قابل استفاده برای تولید را کاهش دهند. ازاین‌رو، برای مقایسه عملکرد کارخانه‌ها باید علاوه بر ظرفیت اسمی، میزان تولید ثبت‌شده در یک دوره یکسان نیز بررسی شود.
شرایط بازار و برنامه فروش
تقاضای داخلی، سفارش‌های صادراتی، قیمت مواد اولیه و محصولات نهایی و موجودی انبار بر برنامه تولید کارخانه‌ها اثر می‌گذارند. در نتیجه، ظرفیت اسمی نشان‌دهنده توان طراحی‌شده کارخانه است؛ اما تولید واقعی از مجموعه‌ای از عوامل فنی، تأمین، انرژی و بازار تأثیر می‌پذیرد.
فرایند تولید شمش فولادی در کارخانه‌های بزرگ ایران
تولید شمش فولادی از آماده‌سازی مواد اولیه آغاز می‌شود و پس از تولید فولاد مذاب، به مرحله ریخته‌گری مداوم می‌رسد. مسیر تولید به فناوری کارخانه بستگی دارد. دو مسیر اصلی تولید فولاد در ایران، احیای مستقیم و کوره قوس الکتریکی و نیز کوره بلند و کنورتور اکسیژنی است.
تولیدکنندگان شمش فولادی با توجه به فناوری و تجهیزات کارخانه، از مسیرهای متفاوتی برای تولید فولاد مذاب و ریخته‌گری استفاده می‌کنند.
تولید فولاد با کوره قوس الکتریکی
در مسیر کوره قوس الکتریکی (EAF)، آهن اسفنجی و قراضه فولادی می‌توانند به‌عنوان مواد شارژ استفاده شوند. قوس الکتریکی میان الکترودهای گرافیتی و مواد داخل کوره، گرمای لازم برای ذوب را تأمین می‌کند. پس از ذوب، ترکیب شیمیایی و دمای فولاد تنظیم می‌شود و مذاب برای آماده‌سازی نهایی به تجهیزات متالورژی ثانویه انتقال می‌یابد.
تولید فولاد با کوره بلند و کنورتور اکسیژنی
در مسیر کوره بلند و کنورتور اکسیژنی (BF-BOF)، سنگ‌آهن به همراه کک و مواد کمک‌ذوب وارد کوره بلند می‌شود و چدن مذاب تولید می‌کند. چدن سپس در کنورتور اکسیژنی به فولاد تبدیل می‌شود. ذوب‌آهن اصفهان از نمونه‌های مهم این مسیر در ایران است. فولاد زرند ایرانیان نیز در کتاب سال فولاد ایران ویژه ۱۴۰۵، در گروه واحدهای تولیدکننده بیلت و بلوم با روش کوره بلند طبقه‌بندی شده است.
تولید فولاد با کوره القایی
در برخی واحدها، کوره القایی نیز برای ذوب مواد فلزی به کار می‌رود. در این روش، میدان مغناطیسی ناشی از جریان الکتریکی، مواد داخل کوره را گرم و ذوب می‌کند. این فناوری در بعضی از واحدهای فولادسازی، به‌ویژه کارخانه‌های کوچک‌تر، کاربرد دارد.
متالورژی ثانویه و آماده‌سازی فولاد مذاب
پس از تولید فولاد مذاب، در صورت نیاز عملیات متالورژی ثانویه انجام می‌شود. کوره پاتیلی (LF) یکی از تجهیزات این مرحله است که برای تنظیم دما، اصلاح ترکیب شیمیایی و آماده‌سازی مذاب پیش از ریخته‌گری به کار می‌رود. کوره پاتیلی با کوره اصلی ذوب تفاوت دارد و ظرفیت آن را نباید با ظرفیت تولید فولاد خام یکسان در نظر گرفت.
ریخته‌گری مداوم و تولید شمش فولادی
در مرحله ریخته‌گری مداوم، فولاد مذاب پس از عبور از پاتیل و تاندیش وارد قالب آب‌گرد می‌شود. مذاب به‌تدریج منجمد می‌شود و محصول نیمه‌نهایی شکل می‌گیرد. سپس محصول پس از خنک‌کاری و برش به طول موردنظر، به شکل بیلت، بلوم یا اسلب آماده می‌شود. نوع محصول به طراحی ماشین ریخته‌گری، ابعاد قالب و برنامه تولید کارخانه بستگی دارد.
برای اطلاع قیمت روز بازار شمش فولادی و دریافت اطلاعات بیشتر محصول، می‌توانید به صفحه قیمت شمش فولادی مراجعه کنید.
